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平台u乐u乐常见问题的解决方案

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1塌模:由浇注温度高;铝粉多;料浆太稀;石灰或水泥少;粉煤灰太粗,料浆粘性差;石灰太多,坯体内部温度高;料浆稀,模框四边水太多;浇注温度高,发气量大;铝粉颗粒粗等原因引起的坯体稠化速度正常;发起速度过快,发起速度正常,坯体稠化速度过慢;冒泡大,气泡被破坏;铝粉发气过于集中等现象,就需要降低浇注温度;降低铝粉用量;提高料浆稠度;增加石灰或水泥;增加干料量(包括干粉煤灰、石灰水泥),使用皂荚粉等稳泡剂;减少石灰量;提高料浆比重,使用稳泡剂,减少料浆量;降低浇注温度;更换铝粉。

2、发起高度不够:由料浆太稠;石灰或水泥太多;浇注温度过高;总料量少;铝粉少引起的坯体稠化速度正常,发气速度过快,坯体不能正常发气;发气速度正常,坯体总重量不足的现象,解决对策就可以采用降低料浆比重;降低石灰或水泥用量;降低浇注温度;增加总配料量;增加铝粉用量。

3、坯体脱模后,靠模框底角处坯体调角:由于环境温度低;切割过软,坯体塌陷;水料比大,干料量偏少(特别是石灰);行车大车行走不同步,翻转吊具翻转臂松,模框变形等引起的皮体内外强度不一致,内应外软;切割时坯体侧角强度不够;坯体表面硬化慢;模框碰坯体等现象就要提高环境温度;提高切割硬度;增加石灰或水泥用量,减少料浆量,提高料浆稠度;消除轨道表面油污,消除行车大车行走装置缺陷,消除翻转吊具、模框组、模框自身缺陷。

4、坯体脱模后,靠侧板一侧坯体有裂纹(防亿通切割机):由坯体落下过猛;水料比少,坯体韧性不足;粉煤灰细,坯体早期强度跟不上;坯体容重大引起的坯体切割时,底边强度不够就按操作规程,坯体将至切割台10mm停一下,再缓慢落下;降低料浆比重,增加料浆用量,减少石灰用量;提高切割硬度,提高粉煤灰的筛余量;控制容重,使用添加剂,提高坯体切割强度。

5、坯体纵切后,产生与地面垂直的竖向裂纹(亿通机型):水料比大,干料量偏少(特别是石灰);粉煤灰细,石灰多,石膏少等引起的坯体湿,静停时间过长,从上向下连续多排竖列;坯体干,静停时间过短,从上到下多个位置间断断裂。就要减少料浆量,提高料浆稠度,增加石灰量,减少石膏,加快稠化速度;提高粉煤灰的筛余量,降低石灰用量,提高石膏比例。

6、蜂窝煤:浇注温度高,水料比大,石灰多,石膏少等原因造成的坯体表面冒泡大而深,伴有较多沉陷,冒泡处形成蜂窝状硬块解决方法就是要降低浇注温度,缩小水料比,减少石灰量,提高石膏比例。

7、花斑:石灰吸水性太差,水泥用量少,石灰热值不足,水料比太大,粉煤灰细,(0.08mm25细度),切割太软,面包头太厚,刀片变形、魔埙、结垢造成的坯体纵切后,表面出现斑状脱落症状对策就是增加石灰或水泥用量,提高浇注温度,减少水料比,提高粉煤灰的筛余量,提高切割硬度,拉去面包头,消除刀片缺现。

8、鱼鳞纹:静停时间长,坯体稠化慢,切割时坯体太软形成了坯体表面靠侧板处再纵切后呈现鱼鳞纹需减少水料比,增加石灰或水泥用量,提高浇注温度,减少石高量,提高切割硬度。

9、坯体脱模后,上方靠模框底角出现裂纹或与模框粘连:切割硬度太高,硬化快,模框油没有刷好或油质差造成坯体干裂就要适当提前切割;加大水料比减少石灰或水泥用量,减浇注温度,加石膏量;刷油均匀到位,换符合要求的油。

10、沉陷(又称老鼠窝):水泥少,水料比较大,坯体硬化慢;石灰内热高,发气时间长引起的坯体表面靠模框处发生收缩,沉陷,形成老鼠窝。就要增加水泥,减水料比;减石灰量,减浇注温度,加石膏量。

11、粘连:静停时间长,硬化慢造成了产品出釜,靠侧板的产品与侧板粘连在一块,基本不能从原缝分开得现象对策是要减水料比,增加石灰或水泥用量,提高浇注温度,减少石高量。

12、龟裂:石灰过少,前期吸水性差,后期热值大形成坯体表面切割前呈现龟裂状。就要增加水泥,减石灰量,降低浇注温度,加石膏量。

13、坯体中有白点:石灰下料过早,粘连在搅拌机表面上,搅拌不均匀,石灰过少,消解不掉,石灰用量大,石灰太粗,引起的坯体硬化中出现未消解的石灰团块,就要等料浆下完后在下石灰,延长搅拌时间,更换搅拌机叶轮,不用过烧石灰,减少石灰量,降低石灰筛余量。

14、纵切断钢丝:是由坯体水泡大(蜂窝)局部坯体过硬,坯体过硬,钢丝受伤,坯体内有异物引起的解决之道就有消除水泡缺陷,静停时间长,适当提前切割,更换钢丝,系统检查,排除异物来源。

15、横切断钢丝:是由钢丝有损伤,坯体内有异物,切过硬,横切下限位过低,横切在下限位时间过长引起的在切割时横切断钢丝,就要换钢丝,清除异物,适当提前切割,调整横切下限位位置,缩短横切在下限为的时间。

16、背面没切着:由于坯体在切割台上位置偏移或者切割台上有杂物,造成纵切坯体背面局部切不着,可以调整坯体在切割台上的位置,清除切割台上的杂物。

17、上面没有切着:切割台上有杂物,最上一根钢丝没被上压板压住或最后一根纵切钢丝太松造成纵切时最上一根钢丝没有切如坯体。此时需要清除切割台上的杂物,将最上一根钢丝放在压板下,换最上一根钢丝。

18、向上蹦料:横切钢丝在回到顶时将坯体上沿带坏是由于钢丝过松,坯体干形成的,更换钢丝,切软些,调整配方,使坯体稠化慢些。

19、切不到底:坯体干,坯体过硬,钢丝太松,或钢丝做的过长,弹簧钢板疲劳影响产品最底一层切不到底,就要切软些,调整配方,是坯体稠化慢些,适当提前切割,换合适的钢丝,换弹簧钢板。

20、正面调角:切得太厚或切割时坯体太软,造成纵切后坯体正面被刀片带坏。就要拉去面包头,打好角,提高切割硬度。

21、双眼皮:是由于钢丝过松,切割是坯体太软,切割机固定不稳引起的横切钢丝由下往上回走时,不按原路返回,对坯体形成二次切割得现象。需更换钢丝,提高切割强度,消除横切切割机抱闸松缺陷。

22、尺寸不准:挂错钢丝位置,刀片位置不对,立柱上下窜位,横切标尺安装不对,弹簧板位置不对,钢丝过松,弹簧板皮老,坯体在切割台上位置不对都会造成产品尺寸出现超差。需要重挂钢丝,调整刀片位置,调整立柱位置,调整横切标尺位置,调整弹簧板位置,更换钢丝,更换弹簧板清除切割台上的杂物,摆正坯体位置。


23、底边一排裂纹:编组进釜中冲击力大引起每一块砖出现纵向裂纹,需操作卷扬机时,应分步进行,小车行走不畅,清楚轨道上的杂物;编组时坯体连同侧板碰到小车立板上,产生冲击或歪斜引起每一块砖出现横向裂纹,只要对准侧板与小车的位置,将小车下方垫好即可。


24、水平裂纹(与发气方向相垂直):石灰多,稠化大于发气,水料比小,憋气,粉煤灰含碳量大,造成坯体内部产生蚯蚓状裂纹(有时产品并不断掉)需减少石灰用量,扩大水料比,选用含碳量低的粉煤灰;粉煤灰细,坯体外表强度低,料浆希,水多,静停时间长,环境温度太低使坯体产生细线状裂纹,产品一般呈断裂状。需提高粉煤灰的筛余量,降低水料比,提高环境温度


25、产品强度低:由于料浆稀或料浆少,干料量少形成容重低,需提高料将比重,增加干料量;蒸养操作不规范,粉煤灰太细,配方不合理造成没蒸透,就要抽真空,及时放冷凝水,保证恒温温度及时间,提高粉煤灰的筛余量,保证合理的钙硅比,保证合理的水料比,保证合理的石膏比;还有坯体切割后,釜前停放时间过长造成失水过多,请尽快入釜蒸养。


26、蒸养裂纹:同一釜中每模边缘成模框形裂纹,是因为蒸养升温过快,需降低升温速度。


27、产品发黑:切块表面呈现蓝黑色(而不是青色)是由于粉煤灰含碳量大,釜前停放时间过长,坯体失水引起的就需选用含碳量低的粉煤灰参入,缩短釜前停放时间;产品遭雨淋,粉煤灰含碳量高,形成产品表面雨后很长时间表面发黑。只要防雨,降低粉煤灰含碳量。

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